Van korrel tot trekband: het productieproces achter de afvalzak
Vuilniszakken zijn misschien een alledaags product, maar achter hun ogenschijnlijke eenvoud schuilt een ingenieus productieproces. Of het nu gaat om een kleine pedaalemmerzak of een stevige 60-liter zak met trekband: elk exemplaar wordt nauwkeurig ontworpen en vervaardigd. In deze blog duiken we in het productieproces van de meest gebruikte vuilniszakken: die van plastic.
1. Grondstof: plastic korrels als basis
De meeste conventionele vuilniszakken worden gemaakt van polyethyleen (PE) ā een flexibel en relatief sterk plastic. Er zijn twee hoofdtypes:
- LDPE (Low-Density Polyethylene) ā soepel, elastisch en zacht; geschikt voor huishoudelijke zakken.
- HDPE (High-Density Polyethylene) ā dunner maar sterker en stijver; wordt vaak gebruikt voor lichtere afvalsoorten of commerciĆ«le zakken.
De productie begint met kleine plastic korrels, ook wel granulaat genoemd. Deze korrels zijn vaak transparant of melkachtig wit en vormen het ruwe materiaal voor de zak.
2. Extrusie: van korrel naar folie
De plastic korrels worden verhit in een extrusiemachine. Bij temperaturen rond de 150ā200Ā°C smelten de korrels tot een stroperige massa. Deze gesmolten kunststof wordt via een ringvormige opening naar buiten geperst, waarbij een dunne buis van plastic ontstaat ā dit proces heet blaasextrusie.
Door lucht in de buis te blazen, ontstaat een soort āballonā van plastic: een opblaasbare buisfolie. De dikte van de folie wordt geregeld door de blaaskracht, snelheid en opening van de matrijs.
3. Afkoelen en platdrukken
De plastic buis stijgt omhoog in een soort hoge koker en wordt tijdens het opstijgen langzaam afgekoeld met lucht. Eenmaal afgekoeld wordt de buis platgedrukt tussen twee rollen, zodat je een dubbele laag plastic krijgt.
Deze dubbelgevouwen laag vormt de basis voor het snijden en lassen van vuilniszakken.
4. Snijden en lassen van zakken
Met behulp van een perforatie- en sealmachine wordt de folie in de gewenste lengte gesneden. Tegelijkertijd worden de onderranden van de zakken met hitte gelast (sealen), zodat ze stevig dicht zijn. Er kunnen perforaties tussen de zakken worden gemaakt, zodat ze op een rol geleverd kunnen worden.
Bij sommige zakken, zoals die van EKO of met een trekband, wordt aan de bovenkant van de zak een zoom gemaakt waarin een koord (trekband) wordt meegeperst of later toegevoegd. Deze zakken vereisen extra verwerkingsstappen, zoals vouwen, bandinvoer en automatisch lassen van de banduiteinden.
5. Optioneel: bedrukken of kleuren
Sommige zakken worden bedrukt met instructies, recyclinginformatie of een logo. Dat gebeurt meestal voor het snijden, terwijl de folie nog op grote rollen zit. Andere zakken worden op kleur gebracht door kleurstofkorrels (masterbatch) toe te voegen aan de plastic smelt ā denk aan witte zakken, grijze, blauwe of doorzichtige exemplaren.
6. Verpakken en distribueren
Na productie worden de vuilniszakken:
- opgerold (vaak met 10ā60 stuks per rol),
- of gevouwen en verpakt per set.
Ze worden verpakt in dozen of folie, gelabeld, en vervolgens gedistribueerd naar groothandels, supermarkten of direct naar consumenten.
7. Duurzame alternatieven: gerecycled en bio-afbreekbaar
Steeds meer fabrikanten stappen over op gerecycled plastic, vaak afkomstig van industrieel of huishoudelijk afval. Ook zijn er zakken van bioplastic (zoals PLA of maĆÆszetmeel), die onder bepaalde omstandigheden biologisch afbreekbaar zijn.
Deze alternatieven vereisen aangepaste machines, omdat hun materiaalgedrag bij verhitting anders is dan traditioneel polyethyleen.
Techniek achter eenvoud
Hoewel vuilniszakken eenvoudig lijken, komt er veel techniek en precisie kijken bij het maken ervan. Van het kiezen van de juiste kunststof tot het nauwkeurig sealen van de onderrand ā elke stap bepaalt hoe sterk, flexibel, lekvrij en praktisch de zak uiteindelijk is. En dat merk je pas Ć©cht als je een volle zak veilig naar de container draagt ā zonder scheuren of lekken. Kijk voor het eindproduct in onze winkel!
